拉深是用磨具將平板電腦毛坯或半成品加工毛坯拉深成張口中空零件的冷沖模加工工藝?？芍谱鞯漠a品外觀設計有：圓柱形、門道形、球形、錐形、方形等不規(guī)則開口中空零件。

　　拉深工藝與其他沖壓模具設計相結合，可生產出外觀設計復雜的零件，如落料工藝與拉深工藝相結合的落料拉深復合模。

　　日常生活中的拉深產品有:旋轉工件:如塘瓷洗臉盆、呂鍋；方形零件:如餐盒、油箱；復雜零件:如汽車蓋。

　　拉深的整個形變過程

　　用坐標網格圖實驗法進行分析。拉深時，壓邊圈首先擰緊中厚板的毛坯，模座滑動，迫使位于壓邊圈中的原材料(凸臺的一部分)變形，流向凸凹?？p隙，產生桶壁。觀察拉深后，網格圖發(fā)現底部網格圖基本一致，筒壁部分變化較大。

　　1. 原間格相等的內切圓變成長度相同，間隔變大的圓上線，接近筒口，間隔擴大。

　　2. 原測量范圍相等的輻射線變?yōu)榇怪本€，間隔相同。

　　3. 凸臺原料產生軸向伸展變形和徑向變形。

　　摘要：拉深原材料的變形主要發(fā)生在凸臺的一部分。拉深變形的整個過程實際上是凸臺設備在軸向拉伸應力和徑向壓力應力的作用下造成的形狀變化。凸臺繼續(xù)關閉并轉化為整個氣缸壁過程。這種變形程度在凸臺的最邊緣相對較大。

　　各種拉深條件

　　由于拉深過程中各部件的地應力(承載力)和變形不同，拉深過程中出現了一些獨特的情況:

　　發(fā)皺：

　　A. 拉深時，凸臺部分徑向壓力應力大于原材料的抗變形水平，凸臺部分原材料會出現不平衡和突起，稱為起皺。徑向壓力應力大，其外邊緣產生皺紋，皺紋嚴重時會引起拉伸。

　　B. 皺紋是拉深加工過程中造成廢物的主要原因之一，正常拉深過程中不承諾。工作壓力圈中的工作壓力通常用于按壓凸臺的部分原材料，以防止起皺。

　　C. 影響皺紋的因素：

　　a)相對性薄厚：t/D

　　T-毛坯薄厚，D-毛坯孔徑

　　判斷是否是皺紋的前提：D-d0.5mm，計算以材料厚度中線為標準。

　　圓柱形拉深指數

　　1.拉深系數定義

　　拉深系數是指拉深后產品工件孔徑D與拉深前毛坯直徑D的比例。

　　M=d/D

　　A.(Mm1，可一次拉深成型；如mz1.工藝計算和拉深可根據無凸臺筒形件進行，即：第一次拉深無凸臺，再次拉深時空出錐形凸臺，最終工藝流程將凸臺鋪平。

　　B. 凸臺的相對孔徑非常大 dt/d>4.而且相對高度H相對較低，該零件的變形特性已經起到了拉深的范疇，屬于脹形。

　　C. 凸臺相對性半經相對較大 dt/d>1.4.絕對高度相對較大。這種稱為寬凸臺筒形件，即帶凸臺筒形件。生活中有兩種成形方法：一是每次拉深的相對高度不會改變，改變以滿足要求；二是改變每次拉深的直徑，以提高相對高度。

　　(2)帶凸臺筒形件的拉深特性:(原理與無凸臺筒形件相似)

　　A. 拉深指數

　　dt/d——凸臺的相對孔徑

　　H/d——絕對高度R/產品工件d--底部和凸臺的一部分相對圓角半徑

　　m由上述三個規(guī)格要素明確，其中dt/d影響很大，當毛坯孔徑D和拉深指數一定時，r/d的危害最小。dt/d和H如果/d不同，原材料的變形程度也不同，dt/d越小，H/d越多，變形程度越高。

　　B.凸臺筒形件拉深，凸臺不完全轉化為筒壁，可以理解為沒有凸臺拉深過程的中間狀態(tài)。因此，其初始拉深指數可以低于或沒有凸臺形件的拉深。

　　B.凸臺筒形件拉深，凸臺不完全轉化為筒壁，可以理解為沒有凸臺拉深過程的中間狀態(tài)。因此，其初始拉深指數可以低于或沒有凸臺形件的拉深。

　　由于極限值拉深指數m的大小完全取決于較大拉深力出現時是否拉破。當凸臺直徑約dt時，拉深力較大，凸臺拉深與無凸臺拉深的極限拉深指數相同。如果拉伸到凸臺直徑約dt，拉伸深度不大（即拉伸深度不超過原材料強度極限），則帶凸臺的拉伸深度指數可以較小，拉伸深度指數可低于沒有凸臺拉伸后的拉伸深度指數，

　　C. 第一次拉深時，m1=d1/d一定時，dt由于d1不會改變，d1和H1/d1之間的關系是肯定的，即dt減少，H1擴大，根據體積不會改變標準，dt與H1的關聯不會改變，即變形程度由H1/d1描述，原材料的極限值H1/d1(即m1為極限值拉深值后)可以用作工件H/d

　　D. 在帶凸臺筒形零件的拉深中，dt是第一次拉深，在以后的拉深中不會改變，僅僅通過減小直筒部分的直徑來提高直筒部件的相對高度。由于第一次拉深后的應變硬化效果，凸臺部分無法在未來的拉深中帶動變形，強制帶動也會導致拉破。由于第一次拉深后的應變硬化效果，凸臺部分無法在未來的拉深中帶動變形，強制帶動也會導致拉破。

　　第一次拉深進型腔的原材料往往比最終拉深部分所需的具體材料多3%～5%，使不必要的原材料在未來的再深化中逐漸分配，最終留在凸臺上，防止因原材料不足而在再深化中強制深化。凸臺進型腔導致產品工件拉破。

　　(3)凸臺筒形件拉深的相對高度:

　　Hn-第n次拉深相對高度

　　D-平板電腦毛坯孔徑

　　dt-凸緣直徑

　　dn-第n次拉深孔徑

　　Rn-第n次拉深上端圓角半徑

　　Rn-第n次拉深底端圓角半徑

　　拉深模具設計

　　第一次拉深模

　　(1) 模具設計簡單，使用方便，生產制造方便。

　　(2) 壓邊圈不僅起包邊條的作用，還起倒料價值和板材定位的作用。

　　(2) 壓邊圈不僅起包邊條的作用，還起倒料價值和板材定位的作用。

　　(3) 模座上切有出氣孔，避免拉深件緊緊吸收在模座上造成困難。

　　(4) 磨具采用部分倒裝式，確保包邊條設備安裝和調整在下部室內空間較大的部位。

　　2.再次拉深模具

　　再次拉深模具。半成品加工毛坯在壓邊圈上準確定位，下模降低。上模中的模座將半成品加工毛坯拉入型腔，減少了半成品加工的孔徑。關鍵區(qū)別是壓邊圈不同于第一次拉深的壓邊圈。

　　3.復合拉深模

　　拉深型腔具有落料模座的功效。

　　拉深模工作部分規(guī)格明確

　　其工作部分主要指深模座、型腔和壓邊圈。工作部件的截面尺寸對拉深部件的變形和質量有很大的影響。

　　1.拉深空隙

　　拉深間隙對拉深件筒形直壁有校準效果:如果間隙大，校準效果會降低，效果不好，導致口大底小錐形；如果間隙減少，拉深力會擴大，容易導致拉傷，模具損壞會很快。

　　充分考慮拉深中邊緣的增厚。除最后一次拉深間隙為或略低于板厚（以確保產品工件的精度）外，其他拉深應將間隙略高于原材料厚度。對于不需要壓邊圈的拉深，Z=(1～1.1)Zmax，小值用于未拉深，最大值用于中間拉深。

　　2.凸凹模圓角半徑

　　型腔圓角半徑對拉深件影響較大，型腔圓弧不能小，但很大，容易導致包邊條總面積小、起皺。在拉深過程中，凸臺較早離開壓邊圈，也會引起起皺。

　　圓弧小，圓弧原料變軟嚴重，易開裂：

　　ran=(0.6～0.9)tan-1

　　rt=(0.6～1)ra

　　最終工藝流程rt=r產品工件>(1) ～2)t

　　3.計算深凹模工作部分的尺寸

　　拉深件的加工精度完全取決于最后一道工序，拉深凹模規(guī)格，與中間工藝流程規(guī)格無關，中間工藝流程可以直接以工藝流程規(guī)格作為模具工作規(guī)格的一部分，最后一個工藝流程需要根據產品工件內（外）形狀規(guī)格的要求和損壞方向來確定凹模工作的尺寸和尺寸公差。

　　按公差標注方法：

　　外觀設計：Da=(D-0.75t) δn dt=(D-0.75-2Z)- δt

　　按內形標明：Da=(d 0.4t 2Z) δa dt=(d 0.4t) δt

　　其中δa和δt按IT8～9級精密度。

　　拉深模座排氣口按d=(5)～10)mm

　　4. 選擇壓邊圈條件和壓邊圈類型

　　(1) 不起皺的前提是：D-d<22t>

　　(2) 包邊條裝置類型:剛度和彈性。

　　剛度壓邊圈：雙動沖壓機采用外滾輪包邊條，包邊條不隨拉深行程變化而變化。

　　剛度壓邊圈：雙動沖壓機采用外滾輪包邊條，包邊條不隨拉深行程變化而變化。

　　彈性包邊條設備：用于單動沖壓機，包邊條力隨高速沖床行程而變化

　　(3) 壓邊圈類型：

　　平面圖壓邊圈：一般用于初次拉深。

　　帶弧形壓邊圈:用于t//D0.3含有小凸臺圓角半徑的拉深。

　　帶限位開關的壓邊圈：保持包邊條力平衡，避免壓邊圈將毛坯壓得太重。

　　拉深質量檢查

　　(1) 開裂、起皺：由于包邊條力度不大，導致起皺，使拉入凹模腔困難。

　　(2) 開裂:軸向拉伸應力大。

　　(3) 皺紋：徑向壓力應力過小，失衡。

　　(4) 工件邊緣呈鋸齒形：毛坯邊緣有毛邊。

　　(5) 產品工件邊緣不同：毛坯中心與磨具核心不一致，或原材料厚度不均勻，型腔圓角半徑不均勻，磨具間隙不均勻。

　　(6) 風險橫截面明顯變軟：圓角半徑（磨具）過小，工作壓力過大。

　　(7) 產品工件底部斷裂：型腔弧過小。激光切割原料。

　　(8) 凸臺褶皺：型腔圓角半徑大，拉深難以平時工作壓力圈壓不上，起皺后再拉入型腔。